Lågt pris Formtillverkning Upphandling,Sammanfattning av grindpositioner för bilformar

Vid design av formsprutning av plast för fordonsapplikationer är det avgörande att bestämma den optimala utgångspositionen. Genom att utnyttja erfarenhet från tidigare formsprutningsprojekt för fordon identifierar konstruktörer först ungefärliga utgångspositioner för plastdelar. Avancerade simuleringsverktyg som MolFlow används sedan för att analysera smältflödesdynamiken under formsprutning, vilket möjliggör datadriven förfining av utgångsgeometri och placering. Denna metod säkerställer effektiv gjutning av plastdelar samtidigt som defekter minimeras.

Grindsystemet, en kärnkomponent i design av formsprutning av plast, delas in i två huvudtyper:

KallkanalsystemDessa system används ofta för enklare bilkomponenter med kortare flödesvägar och förlitar sig på ouppvärmda kanaler för att leverera smält plast. Även om de är kostnadseffektiva och enkla att tillverka genererar de betydande avfall och kräver längre cykeltider.
Heta löparsystemDessa system används huvudsakligen i högprecisionsformar för bilar och använder uppvärmda grenrör för att bibehålla smälttemperaturen, vilket minskar tryckförlusten och möjliggör snabbare formsprutning av komplexa delar. Trots högre initialkostnader erbjuder de överlägsen effektivitet och minskat materialspill.

Formdesigners för fordon stöter ofta på utmaningar med att balansera estetik, strukturell integritet och tillverkningsbarhet när de placerar grindar. Följande riktlinjer, hämtade från framgångsrika fallstudier inom formsprutning av fordon, ger ett ramverk för att optimera grindplaceringar:

1. Symmetriska komponenter:

Använd central injektion eller flerpunktsinjektion för att säkerställa jämn fyllning och minimera skevhet.
Exempel: Stötfångargaller, innerpaneler.

2. Tunnväggiga delar:

Använd kant- eller filmportar för att underlätta snabb fyllning och förhindra för tidig stelning.
Exempel: Strålkastarhus, instrumentbrädeskomponenter.

3. Höghållfasta komponenter:

Placera grindarna så att de är i linje med spänningsbärande områden, vilket förbättrar delarnas hållbarhet.
Exempel: Motorkåpor, strukturella fästen.

4. Kosmetiskt känsliga ytor:

Undvik synliga grindmärken genom att placera grindar på osynliga områden eller använda undervattensgrindar.
Exempel: Utvändiga karosspaneler, invändiga infattningar.

5. Gjutning av flera material:

Optimera portens placering för att kontrollera materialflödets frontinteraktion i övergjutningsapplikationer.
Exempel: Mjuka grepp på rattar, interiörkomponenter i komposit.

Genom att integrera dessa strategier med avancerade designmetoder för plastinsprutning kan tillverkare uppnå högre precision, minska produktionskostnader och snabba upp marknaden för fordonskomponenter.